铝挤压工艺：

1、挤压每批的首料，操纵手必须检查合金、规格、炉号是否与生产通知单相符合。

2、需要风冷的制品(TS状态)根据制品的壁厚确定不同的冷却强度全开或部分打开风扇。以大于每分钟80°C的速率。冷至170°C以下，然后在冷却床上冷却到适温。挤压过程中，不允许停风。水冷产品(T6状态)出模后，在20-30秒内入水冷却适温。

3、为了防止闷车，保证制品质量，开始挤压或换模后，应采用上限温度，当挤压了3-5个毛料后，可转入正常挤压温度。

4、每批挤压制品，第一、二根必须严格按国标或合同要求检查尺寸、公差和表面，内孔等质量，符合要求才能继续挤压，挤压过程中至少每根10根制品抽检，发现不合格时应及时换模，在生产中坚持打光，修复、管子及氧化型材要检查有无焊合缝及黑白条等缺陷。(用15%NaOH,溶液浸渍检查)

5、为了保证焊缝质量，挤压空心型材时，严禁润滑挤压。平模挤压时，在不影响产品质量的前提下，允许润滑。

6、挤压速度根据制品和几何形状、尺寸和表面状态而定，一般平模20米/分左右，6063分流模15米/分左右，6061合金挤压速度为6063的1/2、-1/3;硬铝挤压速度另定(写在生产单上)，挤压时根据加热温度和挤压速度综合因素，使制品在出模口温度6061保持在515°C左右，6063保持在525°C左右，同一规格制品挤压速度相同，生产中应把实际的挤压速度温度填写在生产单上。

7、挤压制品检查为自由捡、互检、专捡相结合，挤压尺寸公差由班组检验工按国标或合同规定的图纸尺寸检查，并填写在质量检验单上，挤压结束时，操纵手负责记录挤压铸帮棒个数，和废品数等原始生产资料。

8、挤压残料(压金)800吨定为25㎜，500吨定位20㎜，对于需要增大残料长度的挤压时应填写在生产卡片上。

9、每班挤压结束时，应与下班做好交接班工作，并应将残料分类，清理干净，倒入专用废料箱内。

10、用与接触制品的手套，严禁沾上油污、灰尘、更不能接触碱、酸性等化学物品，不准赤手接触制品。